日前从吉林石化乙烯厂获悉，该公司高密度聚乙烯(HDPE)装置挤出造粒机组首次连续运行98天，创下国内同类装置长周期运行纪录。

该机组采用德国科备隆公司的双螺杆挤压造粒机，由于机组自动化程度高，关联联锁较多，控制复杂，对操作和维护都有较高要求。自2006年首次开车以来，这套机组的连续运行周期一般都在25～30天。

为延长机组的连续运行周期，吉林石化乙烯厂将挤出造粒机组不能长期稳定运行的“顽疾”列为重点项目，成立了以主管厂长带头的攻关小组，联合相关人员定期开展“会诊”，坚持技术改造和维护管理双管齐下，扫除“病灶”。

攻关小组对切换不到位的换网器分析后发现，液压油路不能提供足够的补偿液压油，导致瞬时切换速度不稳定是问题的关键。他们对原有液压油站进行改造，在原有液压油站4台蓄能器的基础上增加1台蓄能器，使其与开车液压油站和换网器液压油站相互备用，实现了机组换网器在线切换。在连续运行的98天时间内，机组换网器实现两次在线切换。

他们还对挤出造粒机组热油泵联轴节进行了改造。原有联轴器连接型式为爪式弹性块连接，设备运行2个月左右，弹性块就会因高温严重老化变形，造成泵振动异常，泵出口热传导油流量波动，引发机组联锁停车。攻关小组会同高密度聚乙烯车间对联轴节进行改型，将原有的爪式弹性块更改为膜片联轴节式，并将靠近联轴器侧的轴承箱改造为可以外部进行注脂的型式。联轴节改型后延长了热油泵的使用寿命，避免了机组停车。

此外，吉林石化乙烯厂机动科还组织仪表专业人员自行开发了人机界面项目，将原有报警由可编程逻辑控制器以软通讯的方式传输到DCS，改为由人机界面直接读取数据，改变了原来传输速度慢、报警数量有限的问题。新报警功能确保了数据的完整性和精度，并可根据实际需要随机增加报警。在机组出现数次异常停车而故障原因不明确的情况下，能够进行状态监测，第一时间确定停车原因，切实降低了故障的发生率，为装置安全稳定长周期运行提供了有力保障。

经过2018年10月以来的改造以及相关的配套维护管理，从2018年11月21日至今年2日26日，挤出造粒机组连续稳定运行时间提高了3倍以上。

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