年初以来，吉林石化不断降低装置能耗。一季度，年产27.4万吨LLDPE装置综合能耗为90.61千克标油/吨，同比降低0.33千克标油/吨，在全国21套同类装置中排名第一，创造了能耗最低纪录。

装置综合能耗下降最关键的就是蒸汽消耗量的下降。吉林石化根据气温变化，在3月气温开始回升后关小LLDPE装置蒸汽伴热系统阀门，在保证防冻的前提下减少伴热蒸汽用量。该公司员工监控蒸汽凝液罐C-9001的温度变化趋势，通过温度判断现场有无疏水器泄漏，及时进行排查，先后更换内漏疏水器11台，减少了罐体顶部蒸汽排放量。

高负荷生产同样是降低装置综合能耗的有效方法。生产负荷越高，能耗综合利用的效果越好。吉林石化LLDPE装置的耗电大户是造粒机组，两套造粒机组耗电量占整个电能消耗的70%以上。而粉料包装线的粉料不经过造粒机组可直接包装成成品出厂销售，能节省大量电能，同时提升装置运行负荷。于是，吉林石化在去年9月重启了年初停用的粉料包装线，使装置负荷提高1.5吨/时，夏季负荷可提高3吨/时。

氮气消耗也是影响综合能耗的因素之一。为降低氮气消耗，吉林石化乙烯厂进一步优化LLDPE装置床层再生频次，实时监控精制后系统杂质含量，在原料质量合格的前提下，尽量减少再生频次，降低了氮气使用量，全年减少床层再生7次。同时，在催化剂活性稳定的前提下，保证树脂堆密度，降低出料频次，稳定分压，避免了氮气浪费。

在循环水方面，该厂密切监控LLDPE装置换热器的温度变化，当温差超过6摄氏度时，及时进行反冲洗，清除换热器管路中的部分污物，提高了换热效率，降低了循环水消耗，并在保证工艺换热需要的前提下，关小循环水阀门25%开度，减少了循环水消耗。与此同时，他们还根据气温、水温等实际情况，持续调整各换热器循环水流量，出口阀门关闭50%开度，在保证装置安全平稳运行的前提下，将循环水用量降至最低。

吉林石化乙烯厂还建立了LLDPE装置小指标考评制度，使日常操作稳定性提高，保持了反应系统压力平稳，避免了长期压力过高导致的循环气压缩机K-4003功率升高。他们还结合反应换热效果，在保证反应温度稳定的前提下，降低了重组分戊烷油在反应器内部的浓度，间接降低了压缩机功率。

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