废塑料的分解利用技术随着回收行业的发展而呈现多样性。

从技术上讲，这项技术的实施需要在高温下进行、对于使用的设备的投资较以往的回收方法贵很多、回收成本又比较高，而且会在反应过程中出现结焦现象，从而限制该技术的了应用。但随着人们“科技感”的增强，废塑料行业必将掀起热分解回收技术的浪潮。

工作原理

热分解是将塑料包装废物在缺氧的条件下利用热能使化合物的化合键断裂, 由大分子量的有机物转化成小分子量的燃料气、液状物(油、油脂等)及焦炭等。

工艺流程

技术特点

优点：

(1)分解产品的使用价值高;

(2)废旧塑料的反复处理次数不受限制;

(3)热解技术可以处理混杂回收品，但需按含氯制品和非含氯制品分类;

缺点：

(1)投资较大，回收成本较高;

(2)在反应过程中有结焦现象

(3)技术操作要求严格。

技术分类

根据加热方式分：外热式和内热式

根据操作温度分：有高温热解和低漫步热解

根据生成物分：有产气技术和产油技术

根据热解炉的种类分：回转炉、竖井炉、移动床和流化床等。
工艺影响因素

温度

热分解温度不同，热分解后所得到的产物和产量也不同，即使同一产物，由于热解温度不同，物性也不一样。分解温度高，燃气产量增加，油和碳化物相应减少。另外，分解温度不同，燃气成分也发生变化，温度愈高，燃气中低分子碳化物CH4及H2等增加。

速度

热分解速度不同，产生的燃气成分也有很大不同。

水分含量

塑料包装废弃物所含水分和热分解生成量的关系为负相关。1t 废弃物产生的精制燃料气量根据所含水分量而变化，如换成1t 废弃物可燃成分的燃料发生量，几乎对水分含量的变化没有影响。但废弃物水分大，热解的热平衡困难，需大量辅助燃料。

在气化过程中，如喷入水蒸汽，因水和结炭及CO2 会发生水煤气化反应，使残渣中炭含量减少，燃气中H2 和CO 比例增加。

空气含量

外热式热解是在绝氧情况下进行的，产生的燃气热值高;内热式热解，由于引入空气使气体产物中含有相当数量的氮和CO2，燃气热值较低，纯氧热解的气体产物比用空气所产生的燃气热值高。

因此，从实际操作上看，这项技术在实际操作中的差异性还是很大的，其反映效果随所用设备和工艺条件的不同而有所不同。它的主要裂解成分一般情况下是以液状油或气体为主，也可是油、气体、固体等产品兼而有之。若采用立式炉气化分解装置，则可得到58%的燃料气体;若采用流化床气化装置，则可得到84%的燃料气体。

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